{"id":15186,"date":"2015-01-13T20:39:41","date_gmt":"2015-01-13T18:39:41","guid":{"rendered":"http:\/\/www.abmnews.com\/blog\/?p=15186"},"modified":"2018-02-28T09:24:24","modified_gmt":"2018-02-28T08:24:24","slug":"porsche-918-spyder-alta-tecnologia-artigianale","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.abmnews.com\/blog\/porsche-918-spyder-alta-tecnologia-artigianale\/","title":{"rendered":"Porsche 918 Spyder: alta tecnologia artigianale"},"content":{"rendered":"

\"\"<\/a>
\nLa Porsche 918 Spyder fissa nuovi standard. Non solo come supersportiva prodotta in serie limitata che, grazie a due motori elettrici e un motore sportivo V8, raggiunge una potenza complessiva di 887 CV. Ma anche nella produzione: con un ampio sito produttivo di 4.000 metri quadrati, nel quale circa 100 collaboratori selezionati assemblano la vettura in modo artigianale. Proprio nel cuore dello stabilimento 2 di Stoccarda-Zuffenhausen, punto nevralgico e, negli ultimi 50 anni, sito produttivo dell\u2019icona dell’auto sportiva: la 911. Qui, la 918 Spyder, proprio come la 911, sta diventando una vettura best seller. Nel corso del prossimo anno, infatti, si concluderanno le vendite di questa edizione limitata a 918 esemplari, che sar\u00e0 prodotta fino alla met\u00e0 del 2015.<\/p>\n

Ben quattro anni fa, Michael Drolshagen ottenne l\u2019incarico, come futuro responsabile della produzione, di progettare e allestire una manifattura destinata alla Porsche 918 Spyder. Inizi\u00f2 quando, con alcuni colleghi Porsche, si pose per la prima volta la domanda cruciale: “Cosa contraddistingue realmente una manifattura?” Le risposte furono le pi\u00f9 svariate. Mentre per alcuni erano \u201cl\u2019odore della pelle\u201d o \u201cuna certa esiguit\u00e0 di spazio\u201d, il 43enne ingegnere industriale si immagin\u00f2 rapidamente un maestro orologiaio che, armato di monocolo e pinzette, lavora alla sua opera di precisione.<\/p>\n

Nuovo look per l\u2019ex reparto verniciatura
\n24 mesi pi\u00f9 tardi, la manifattura si \u00e8 insediata nel centro dello stabilimento 2 a Zuffenhausen. E, chi mette piede nel vecchio reparto verniciatura destinato alle sportive di serie al secondo piano, si accorge subito che il team di progettisti ha creato uno spazio molto vicino all\u2019idea iniziale del responsabile di produzione della Spyder. <\/p>\n

Concentrati e in un\u2019atmosfera di grande tranquillit\u00e0, gli specialisti Porsche si impegnano nella realizza-zione di una vettura sportiva high-end lavorando alle loro postazioni esemplari ed ergonomiche. Lo spa-zio \u00e8 luminoso e accogliente. Dominano il grigio (pavimento), il bianco (pareti e soffitti) e il verde acido. I colori che Porsche ha scelto per tutte le sue vetture con trazione E-Hybrid.<\/p>\n

Nulla sembra essere di troppo. Nessun cavo interferisce con i percorsi di lavoro. Anche perch\u00e9, dal momento che si trattava di costruire una vettura sportiva ibrida plug-in, fin dall\u2019inizio, l\u2019obiettivo \u00e8 stato quello di utilizzare solo attrezzi a batteria. Il migliore esempio: l\u2019avvitatore a batteria comandato tramite Bluetooth. Il lavoro si svolge praticamente in silenzio, aumenta la flessibilit\u00e0 dei tecnici sul posto di lavoro, si riduce il rischio di danneggiare i componenti e, grazie alla connessione con la banca dati, le coppie memorizzate vengono rispettate, documentate e sono sempre verificabili. <\/p>\n

Il meglio di due mondi
\nEd \u00e8 proprio quest\u2019ultimo approccio qualitativo privo di compromessi, inoltre, a spiegare la scelta del sito di Zuffenhausen. L’impianto offriva la componente emotiva legata all’origine della leggendaria 911, alla grande tradizione Motorsport e allo speciale DNA Porsche. Tuttavia, molto pi\u00f9 decisiva per la manifattura, intesa come sito produttivo di una serie limitata, doveva essere la possibilit\u00e0 di integrarsi direttamen-te nella cosiddetta \u201ccollana di perle\u201d della produzione in serie, per beneficiare delle svariate attrezzature e dell’ampio know-how nelle fasi dei test e dell\u2019assemblaggio finale.<\/p>\n

Oltre all\u2019infrastruttura, Zuffenhausen offre un altro vantaggio decisivo per la manifattura della 918: i collaboratori. Il sito dispone di circa 3.500 persone impiegate nell\u2019assemblaggio vettura. In nessun altro luogo sarebbe stato possibile contare su un team di specialisti altamente qualificati provenienti dai reparti sviluppo, equipaggiamento abitacolo, assemblaggio carrozzeria, verniciatura, montaggio e trazione.<\/p>\n

Donne e uomini di 14 diverse nazionalit\u00e0, di et\u00e0 compresa fra 21 e 56 anni ed esperienza lavorativa compresa tra i 6 e i 40 anni, hanno ottenuto gli ambiti posti. I membri del team provengono tutti dai vari settori della produzione di vetture sportive, e non pochi tra loro erano gi\u00e0 impiegati nella produzione di vetture da corsa o prototipi. Grazie all’esperienza e alla passione di questo gruppo eterogeneo, esattamente 918 esemplari di alta qualit\u00e0 della Porsche 918 Spyder lasceranno la manifattura entro la met\u00e0 del 2015.<\/p>\n

Produzione in base al principio della spina di pesce
\nTutto prese il via nell’aprile del 2013 con l\u2019assemblaggio delle vetture pre-serie. In precedenza, un team di 25 collaboratori aveva gi\u00e0 prodotto 25 prototipi. In questa fase introduttiva \u00e8 stato possibile testare la linea di produzione a L. “Su 4.000 metri quadrati”, afferma Michael Drolshagen, “produciamo in pratica l\u2019intera catena del valore. Anche questo \u00e8 un aspetto unico\u201d.<\/p>\n

Le vetture attraversano 18 stazioni, prima di essere guidate quasi silenziosamente nell\u2019ascensore, in modalit\u00e0 esclusivamente elettrica, per essere sottoposte ai test finali nell\u2019area di prova, due piani pi\u00f9 sotto.<\/p>\n

Per la produzione, i responsabili Porsche si sono ispirati al principio della spina di pesce, sebbene la struttura in uso sia in realt\u00e0 una spina unilaterale. Ci\u00f2 nonostante, questo principio offre i percorsi pi\u00f9 brevi. Nel caso della manifattura della Spyder, il pre-assemblaggio \u00e8 posizionato a sinistra della linea principale e i relativi componenti vengono portati alla linea principale su percorsi diretti. Le stazioni del pre-assemblaggio vengono rifornite dall\u2019esterno tramite un sistema di trasporto che, a sua volta, viene approvvigionato dei necessari ricambi da un magazzino separato, posto al piano sottostante.<\/p>\n

La garanzia di qualit\u00e0 \u00e8 la priorit\u00e0 assoluta
\nPrima che una Porsche 918 Spyder possa attraversare tutte le 18 stazioni di montaggio nella manifattura e prendere l\u2019ascensore per scendere nell\u2019area di prova, servono circa 100 ore di produzione, compresi gli approfonditi controlli di qualit\u00e0 previsti nell\u2019intero processo. Questi continui test garantiscono al cliente una vettura straordinaria sotto ogni aspetto.<\/p>\n

Nuovi metodi e brevetti depositati per la produzione
\nCon la Porsche 918 Spyder, il costruttore di auto sportive di Zuffenhausen non valorizza solo qualit\u00e0, materiali e tecnologia. L\u2019azienda segue la propria via anche nel processo produttivo. Una serie di brevetti depositati per dispositivi di montaggio o apparecchiature destinate al controllo qualit\u00e0 sono, per Michael Drolshagen, la prova “che la nostra definizione di capacit\u00e0 innovativa va ben oltre l\u2019auto.”<\/p>\n

\u00c8 quindi difficile individuare singoli \u201cpunti di riferimento\u201d. Il montaggio della monoscocca, dei motori, del rivestimento in pelle e del guscio esterno rientra in quattro fasi produttive, che sottolineano in modo particolare la filosofia della manifattura.<\/p>\n

La monoscocca come punto di partenza
\nChe la costruzione di ogni Porsche 918 Spyder inizi con la monoscocca biposto, \u00e8 in s\u00e9 una particolarit\u00e0. E sono altrettanto interessanti i carrelli elevatori azionati a batteria e progettati appositamente, che permettono al tecnico di alzare e abbassare il componente, ruotandolo in senso orizzontale e verticale. Un aiuto significativo, soprattutto nella posa dei cablaggi.<\/p>\n

Anche le attivit\u00e0 che si svolgono nella linea motori sono piuttosto insolite. Secondo la filosofia “un tecnico, un motore”, gli aggregati, in linea con i principi della struttura leggera, si avvicinano gradualmente al loro aspetto finale man mano che attraversano le otto stazioni. Dopo venti ore, il lavoro \u00e8 completo. Il motore del peso di circa 140 chilogrammi diventa l\u2019opera esclusiva di un unico collaboratore. In base a questo approccio, che esprime la filosofia Porsche, ogni tecnico ha il suo “bambino”, che tratta con amorevole cura. E questo principio garantisce la precisione assoluta.<\/p>\n

Standard elevati per le competenze specifiche
\nPrecisione assoluta. Tutte le attivit\u00e0 portate a termine dal personale di produzione sono concepite per evidenziare gli standard elevatissimi a cui si attiene lo staff. Dopo tutto, questo \u00e8 l\u2019unico modo per sod-disfare le aspettative altrettanto elevate dei clienti.<\/p>\n

Per garantire ai clienti della 918 Spyder un piacere autentico, ovviamente la manifattura comprende anche un reparto finitura dei rivestimenti in pelle. E, solo chi ha visto con i propri occhi come gli speciali-sti degli interni, in quaranta minuti possano eseguire a mano con la massima precisione e qualit\u00e0 gli oltre 200 punti croce necessari per rivestire le alette parasole, pu\u00f2 capire quale sia il livello di qualit\u00e0 necessario per produrre una vettura sportiva \u201cHandmade in Germany\u201d.<\/p>\n

Per ottenere sempre il migliore risultato, indipendentemente dalle persone, nella produzione sono stati adottati molti standard. A partire dai supporti di carica standardizzati fino ai principi plug-and-play, che garantiscono l\u2019installazione uniforme dei componenti e giochi di precisione millimetrica. \u00c8 particolarmen-te bello assistere al montaggio di fiancate e minigonne effettuato con l’ausilio di incastri maschio e femmina per creare giunzioni assolutamente identiche e sempre ripetibili.<\/p>\n

Produzione in piccola e grande serie ai massimi livelli
\nNon vi \u00e8 alcun dubbio: la manifattura per la Porsche 918 Spyder ha reso pi\u00f9 che mai giustizia alle idee iniziali di Michael Drolshagen. Ci\u00f2 che lo ha pi\u00f9 divertito: sviluppare dal semplice termine “manifattura” un\u2019idea concreta per la produzione di una supersportiva e realizzarla assieme al suo team.<\/p>\n

L\u2019esperimento \u00e8 stato un successo. A Zuffenhausen, il costruttore di auto sportive ha dato prova evidente che la produzione congiunta di vetture in piccole e grandi serie \u00e8 possibile “nelle immediate vicinanze e ad altissimo livello”. Questa conoscenza offre nuove prospettive non solo per le persone coinvolte nel progetto, ma anche per l\u2019azienda nel suo complesso.<\/p>\n

Michael Drolshagen:
\nL\u2019ingegnere industriale Michael Drolshagen (43) lavora in Porsche dal 2000. Nel 2011 \u00e8 stato nominato responsabile per la produzione della Porsche 918 Spyder e incaricato della costruzione della manifattura. Da allora gestisce pianificazione, qualit\u00e0, logistica e assemblaggio. In precedenza, ha trascorso quattro anni nel reparto di pre-produzione in serie, dove si \u00e8 occupato di tutti i prototipi e aveva la responsabilit\u00e0 tecnica delle vetture di rappresentanza. Il 43enne ha iniziato la sua carriera in Porsche nel Centro Sviluppo a Weissach, che ha lasciato nel 2004 per passare a Zuffenhausen nel Technical Com-petence Center del reparto post-vendita. <\/p>\n

I fornitori:
\nLa Porsche 918 verr\u00e0 costruita fino alla met\u00e0 del 2015 in un numero strettamente limitato a 918 esemplari.
\nIl responsabile dell\u2019intero progetto \u00e8 Frank Steffen Walliser (44). Oltre 250 fornitori contribuiscono ad una parte significativa del successo del progetto. Un esempio \u00e8 rappresentato dalla Mubea Carbo Tech GmbH di Salisburgo, Austria, che fornisce la monoscocca in CFK (carbonio) con tecnologia RTM. Un prodotto che pone requisiti elevati in termini di geometria strutturale e tolleranze costruttive. Altri impor-tanti partner innovativi sono:<\/p>\n

\u2022Alfing Kessler GmbH (Aalen Wasseralfingen, Germania): albero motore in struttura leggera con alimentazione d\u2019olio centrale
\n\u2022c2i s.r.o. (Dunajska Streda, Slovacchia): supporto di montaggio posteriore con tecnologia RTM, piano di carico per vano bagagli in prepreg, telaio radiatore in CFK anteriore e posteriore
\n\u2022Connova AG (Villmergen, Svizzera): protezione termica
\n\u2022Eissmann Cotesa GmbH (Mittweida, Germania): componenti in CFK come vano portaoggetti ZSB, supporto cruscotto e supporto rivestimento porta in fibra di carbonio a vista
\n\u2022GKN Driveline GmbH (Offenbach, Germania e Brunico, Italia): modulo assale anteriore (frizione e albero primario)
\n\u2022Magna Steyr Battery Systems GmbH & Co OG (Graz, Austria): batteria rete di bordo da 12V in struttura leggera e tecnologia LiFePO4
\n\u2022MHG Fahrzeugtechnik GmbH\/Proseria (Heubach, Germania): impianto di scarico in INCONEL\u00ae, serbatoio di compensazione liquido di raffreddamento
\n\u2022Mubea Carbo Tech GmbH (Salisburgo, Austria): monoscocca (componente RTM)
\n\u2022S1nn GmbH & Co. KG (Stoccarda, Germania): sistema infotainment basato su HTML5 con sinto-nizzatore, lettore multimediale, telefono, navigatore e funzioni vettura (regolazione automatica della distanza, ADR \u2013 indicatori e controller domini)
\n\u2022Simfy AG (Berlino, Germania): flatrate musicale basata su app
\n\u2022Oerlikon Metco AG (Winterthur\/Wohlen, Svizzera): rivestimento al plasma del carter<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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