Crescita dei volumi e del team, introduzione di un nuovo turno notturno di assemblaggio e produzione interna di batterie ad alta tensione segnano una nuova era per la MINI Countryman Electric.<\/p>\n
L’elettrificazione continua nello stabilimento del BMW Group di Lipsia: quattro mesi dopo l’avvio della produzione della MINI Countryman con motore a combustione, anche la versione completamente elettrica sta uscendo dalle linee di Lipsia. Dopo aver eliminato gradualmente la produzione della BMW i3, la culla della mobilit\u00e0 elettrica del BMW Group ha accolto un’altra vettura completamente elettrica nella sua gamma. Ora produce quattro modelli con tre tipi di propulsione di due marchi, tutti su un’unica linea di produzione: la BMW Serie 1, la BMW Serie 2 Active Tourer (compresa la versione ibrida plug-in), la BMW Serie 2 Gran Coup\u00e9 e la MINI Countryman in entrambe le versioni, completamente elettrica e a combustione.<\/p>\n
La MINI Countryman Electric rappresenta un passo importante nella transizione del marchio MINI verso la completa elettrificazione entro il 2030 e combina un go-kart feeling elettrificato con una mobilit\u00e0 a zero emissioni locali. \u00c8 disponibile in due varianti completamente elettriche: la Countryman E (150 kW, 204 CV | consumo elettrico 17,4 – 15,7 kWh\/100 km | emissioni di CO2 0 g\/km) e la pi\u00f9 potente Countryman SE ALL4 a trazione integrale (230 kW, 313 CV | consumo elettrico 18,5 – 16,8 kWh\/100 km | emissioni di CO2<\/sub> 0 g\/km).\u00a0<\/p>\n \u00a0<\/p>\n Aggiornamenti costanti degli impianti e sistema di produzione flessibile<\/strong><\/p>\n Per consentire la produzione di un massimo di 350.000 unit\u00e0 all’anno – 100.000 in pi\u00f9 rispetto al passato – lo stabilimento di Lipsia \u00e8 stato costantemente aggiornato dal 2018, con ampie aggiunte e aggiornamenti a carrozzeria, verniciatura, assemblaggio e logistica. “Le nostre auto e i nostri componenti sono molto richiesti. Negli ultimi anni il BMW Group ha investito circa 1,6 miliardi di euro nel sito di Lipsia per produrre ulteriori veicoli e componenti elettrici, e ora stiamo aumentando anche i volumi dei veicoli, il che \u00e8 un’ottima notizia per il nostro stabilimento”, ha dichiarato Petra Peterh\u00e4nsel, Direttore dello stabilimento.<\/p>\n Il principale motore dell’aumento dei volumi \u00e8 la MINI Countryman. Nel corso del 2024, la produzione salir\u00e0 a quasi 500 unit\u00e0 al giorno, oltre ai circa 800 veicoli BMW che lo stabilimento produce. Inoltre, grazie al suo sistema di produzione flessibile, lo stabilimento di Lipsia \u00e8 in grado di rispondere rapidamente alla domanda dei clienti, ad esempio aumentando la quota di veicoli completamente elettrici.<\/p>\n La flessibilit\u00e0 delle strutture di assemblaggio ha permesso di integrare perfettamente la MINI Countryman Electric nella produzione. La situazione \u00e8 simile per quanto riguarda le diverse unit\u00e0 di propulsione, che vengono prodotte su una stessa linea di assemblaggio aggregato e preparate per il cosiddetto “matrimonio” con la carrozzeria. Gli e-drive, le trasmissioni e l’elettronica di controllo (collettivamente noti come topologia di trazione elettrica altamente integrata, o HEAT) per i due modelli completamente elettrici sono collegati direttamente nello stabilimento. Solo per l’elettronica di controllo \u00e8 stata necessaria una nuova linea di produzione.<\/p>\n \u00a0<\/p>\n Pi\u00f9 personale e turni di notte per aumentare il volume di produzione<\/strong><\/p>\n Un volume di produzione pi\u00f9 elevato significa occupazione sicura e fino a 900 dipendenti in pi\u00f9 solo nella produzione di veicoli. Entro la fine del 2024, lo stabilimento di Lipsia impiegher\u00e0 circa 7.000 dipendenti BMW. L’orario di lavoro dovr\u00e0 essere adattato in tutte le tecnologie, con turni notturni nell’assemblaggio che inizieranno per la prima volta a settembre di quest’anno e la produzione di automobili 24 ore su 24 in tre turni.<\/p>\n “Lo stabilimento di Lipsia \u00e8 entrato in funzione nel 2005 con circa 2.600 dipendenti in produzione. 19 anni dopo sono oltre 7.000. Nel corso degli anni, lo stabilimento \u00e8 cresciuto in modo costante e considerevole. L’avvio dei turni notturni di assemblaggio rappresenta un’altra importante pietra miliare nella storia di successo del nostro stabilimento ed \u00e8 una chiara dimostrazione di fiducia da parte della nostra azienda nei confronti del sito di Lipsia”, ha sottolineato il Presidente del Consiglio di fabbrica Jens K\u00f6hler.<\/p>\n \u00a0<\/p>\n Prodotte nello stabilimento di Lipsia: batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric<\/strong><\/p>\n Con il lancio della MINI Countryman Electric, tutte e tre le fasi del processo di produzione delle batterie ad alta tensione Gen 5 sono ora rappresentate nello stabilimento del BMW Group di Lipsia: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie. Le operazioni in tutte e tre le fasi stanno attualmente aumentando, con cinque linee di rivestimento delle celle, tre linee di produzione dei moduli e due linee di produzione delle batterie ad alta tensione.<\/p>\n “Siamo nel pieno della trasformazione verso la mobilit\u00e0 elettrica”, ha dichiarato Markus Fallb\u00f6hmer, Responsabile della produzione di batterie del BMW Group. “A partire da quest’anno, lo stabilimento di Lipsia eseguir\u00e0 tutte le fasi del nostro processo di produzione interna di batterie ad alta tensione. \u00c8 il nostro prossimo grande passo avanti”.<\/p>\n La capacit\u00e0 produttiva di componenti elettronici dello stabilimento di Lipsia \u00e8 in aumento dal 2021. Ora produrr\u00e0 non solo le batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric, ma anche componenti elettronici per le BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 e BMW iX prodotte in altri siti. L’unit\u00e0 di produzione di componenti elettronici di Lipsia impiega attualmente circa 1.000 persone.<\/p>\n Per consentire la produzione di batterie ad alta tensione, gli spazi precedentemente utilizzati per la BMW i3 e la BMW i8 sono stati convertiti e sono stati aggiunti nuovi edifici. Uno di questi \u00e8 un nuovo capannone con una superficie di circa 61.000 m2 . Qui si trovano due linee in grado di produrre fino a 300.000 batterie ad alta tensione all’anno. Ad oggi, il BMW Group ha investito oltre 900 milioni di euro nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia.<\/p>\n \u00a0<\/p>\n Processi di verniciatura a salvaguardia delle risorse<\/strong><\/p>\n Al momento del lancio, la MINI Countryman completamente elettrica \u00e8 disponibile in tre ulteriori colori di carrozzeria: British Racing Green, Chili Red e Blazing Blue – e, su richiesta, con il tetto a contrasto, marchio di fabbrica di MINI. Quest’ultimo viene verniciato con un nuovo metodo senza overspray che consente di risparmiare risorse ed \u00e8 attualmente in fase di preparazione per la produzione in serie. Il termine “overspray” si riferisce alla nebbia di particelle di vernice in eccesso che si forma quando le carrozzerie vengono verniciate nel modo tradizionale. Con la nuova tecnica, questa nebbia non si forma pi\u00f9. Ci\u00f2 facilita la verniciatura di pi\u00f9 colori, poich\u00e9 non \u00e8 pi\u00f9 necessario il laborioso processo di mascheratura. La verniciatura senza spruzzi contribuisce anche a ridurre le emissioni di CO2<\/sub>, in quanto i gas di scarico dell’abitacolo devono essere puliti meno. Inoltre, richiede una quantit\u00e0 notevolmente inferiore di aria condizionata, cio\u00e8 di aria portata all’esatta temperatura e umidit\u00e0 necessarie per la verniciatura. Di conseguenza, \u00e8 necessaria meno energia per temperare l’aria e trattare i gas di scarico.<\/p>\n Anche la tecnologia dei bruciatori utilizzati per l’asciugatura della vernice sui tetti di contrasto \u00e8 stata convertita per l’inizio della produzione della MINI Countryman e ora consiste in un sistema bivalente. I bruciatori flessibili possono funzionare sia con l’idrogeno (H2) che con il gas (metano, CH4) e possono passare da uno all’altro durante il funzionamento. Cinque di questi bruciatori bivalenti a idrogeno sono utilizzati per produrre i tetti a contrasto della MINI Countryman.<\/p>\n Anche altri bruciatori del reparto verniciatura passeranno gradualmente al funzionamento bivalente, con i prossimi sei bruciatori a idrogeno appena installati. In questo modo Lipsia diventa un pioniere dell’industria automobilistica e si avvicina sempre di pi\u00f9 alla riduzione delle emissioni di CO2<\/sub>. “La nostra visione allo stabilimento di Lipsia \u00e8 quella di decarbonizzare il pi\u00f9 possibile la produzione sostituendo i combustibili fossili con l’idrogeno verde”, ha dichiarato Petra Peterh\u00e4nsel, spiegando l’obiettivo a lungo termine dell’impianto. Ci\u00f2 richieder\u00e0 una quantit\u00e0 sufficiente di idrogeno verde proveniente da una rete. Attualmente \u00e8 in fase di progettazione una rete regionale per l’idrogeno, di cui l’impianto di Lipsia dovrebbe beneficiare.<\/p>\n \u00a0<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"","protected":false},"author":2,"featured_media":66444,"comment_status":"closed","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"tdm_status":"","tdm_grid_status":"","footnotes":""},"categories":[269,277,293],"tags":[],"class_list":["post-66443","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","category-marche-auto","category-mini","category-news"],"yoast_head":"\n